夾套導熱油反應釜在進行使用的過程中其加熱的速度是非常快的，運行的過程中千萬不能采用鍋爐進行自動加溫，具有很強的耐腐蝕以及耐高溫的性能，使用時也不會對環(huán)境造成污染，使用比較衛(wèi)生。
 

　　夾套導熱油反應釜在醫(yī)藥、化工、農(nóng)藥等行業(yè)中使用都非常的廣泛，設備主要是用來對烴化、硫化等工藝的縮合過程，在使用的過程中需要及時和反應物來進行充分的混合，這樣對于液體的冷卻以及加熱的物理變化都需要進行采用攪拌的裝置，這樣才會得到比較好的效果。
 

　　在進行加工的過程中所用的材料都是采用其316L等的材質(zhì)進行有效的制造的，這樣非常符合其加工標準，設備中的攪拌形式基本都是采用其框式攪拌，可以很好的確保其物料在很短的時間內(nèi)進行均勻的調(diào)和。
 

　　下面讓我們再來了解一下夾套導熱油反應釜的使用注意是事項吧:
 

　　1.溫度控制
 

　　聚合溫度控制對于聚合系統(tǒng)操作是關鍵的。聚合溫度的控制一般有三種方法：①通過夾套冷卻水換熱。②氣相外循環(huán)撤熱。循環(huán)風機、氣相換熱器、反應釜組成氣相外循環(huán)系統(tǒng)，通過氣相換熱器能夠調(diào)節(jié)循環(huán)氣體的溫度，并使其中的易冷凝氣相冷凝，冷凝液流回反應釜，從而達到控制聚合溫度的目的。③漿液外循環(huán)撤熱。漿液循環(huán)泵、漿液換熱器和反應釜組成漿液外循環(huán)系統(tǒng)，通過漿液換熱器能夠調(diào)節(jié)循環(huán)漿液的溫度，從而達到控制聚合溫度的目的。
 

　　夾套導熱油反應釜往往同時采用兩種以上的撤熱方法。
 

　　2.壓力控制
 

　　聚合溫度恒定時，在聚合單體為氣相時主要通過催化劑的加熱量和聚合單體的加熱量倆控制聚合壓力，也就是聚合溫度。氣相中，不凝性惰性氣體的含量過高是造成壓力超高的原因之一。此時需放火炬，以降低壓力。
 

　　3.料位控制
 

　　反應釜料位應該嚴格控制。一般液位控制在70%左右，通過聚合漿液的出料速率來控制。連續(xù)聚合時必須有自動料位控制系統(tǒng)，以確保料位準確控制。料位控制過低，聚合產(chǎn)率低;料位控制過高，甚至滿釜，就回造成聚合漿液進入換熱器、風機等設備中，造成事故。
 

　　4.聚合漿液濃度控制
 

　　漿液過濃、造成攪拌器電動機電流過高，引起超負載跳閘、停轉(zhuǎn)，就會造成釜內(nèi)聚合物結塊，甚至引發(fā)飛溫、爆聚事故。停攪拌是造成爆聚事故的主要原因之一。控制漿液濃度主要通過控制溶劑的加入量和聚合產(chǎn)率來實現(xiàn)。
 

　　由鍋體、鍋蓋、攪拌器、電加熱油夾管、支承及傳動裝置、軸封裝置、溢油槽等組成，并配有電加熱棒及測溫、測壓表。